二：我国电动机的现状问题

        2002年1月10日，我国首次发布了要求强制执行的中小型三相异步电动机效率限值的标准：GB18613-2002《中小型三相异步电动机能效限定值及节能评价》，于2006年修订为GB18613-2006《中小型三相异步电动机能效限定值及能效等级》。其指标相当于欧盟EU-CEMEP协议的Eff1。我国的YX3高效率三相异步电动机的效率规定也与此大体相当。然而“由于强制性政策法规的缺乏，目前政府的执法与监督力度还相当薄弱。”GB18613标准实施存在着很大困难。致使“高效率电动机的推广应用步履蹒跚。”自1997年开始，我国发电量和用电量居仅次于美国的第二位。“因我国电能利用效率低，每年造成的电能浪费约2000亿kW·h，相当于2.3个三峡电站26台70kW发电机年发电量的总和[3]。” “我国GDP每增长1%，能源消耗就要增长1.5%”而合理能源增长应为0.8%[4]。 “我国与发达国家相比电能使用价值差距非常大。”每kW·h所创造的工业产值欧盟国家为48元（折合人民币，下同），日本接近52元，我国只有20多元。不到发达国家平均水平的一半。“差距意味着潜能，说明节能降耗，提高电能利用率潜力巨大[5]。”因此，提高我国中小型电动机的能效水平，是实现“节能减排”的一个重要途径。

        自20世纪90年代，我国的一些科研院所、大专院校和工厂企业，开始着手研制高效率异步电动机。主要途径是增加有效材料用量，如加长铁芯，降低铁耗；加粗导线截面，以减少铜耗；转子铸铜以取代铸铝，以降低转子电耗；转子增加槽绝缘，以减少杂散损耗；……。根据文献[1]介绍：“高效率电机样机的有效材料用量与Y3系列电机相应规格比较，每千瓦用铜、铁和铝分别增加了57.53%、30.59%和49.03%……”。根据文献[2]介绍：“……Y2基本系列的效率算术平均值为86.77%。Y2-E设计的效率算术平均值为87.83%，效率提升了1.06个百分点。有效材料多用了13.6%，由此推测，当效率从表1的87.52%提高到90.73%时，有效材料约比Y2基本系列多用41.2%。如果设计时再留0.5个百分点的余量，则有效材料约比Y2基本系列多用47.6%……”。高效率异步电动机比原来的普通异步电动机多用了近50%的有效材料，只是在电动机使用过程中“节能减排”了。而这多用的近50%的材料也是要消耗能源进行冶炼、轧制、加工、运输。因此，高效异步电动机在制造过程中的“耗能增排”与使用过程中的“节能减排”到底抵消了多少，这笔帐值得细算。况且，材料使用多了，电动机的体积和质量也增加，这很可能影响到某些规格电动机的外形及安装尺寸，给广大用户在取代原有普通异步电动机的过程中带来麻烦。所以使中小型电动机高效化，只盯在异步电动机能耗指标上并非上策。